Нанесення гальванічного покриття – це процес осадження частинок одного металу на інший за допомогою електролізу. Даний вид послуг має на меті як декоративного, так і використання його в якості захисту від корозії або зміцнення поверхні.
Найпоширеніші види покриттів – це осадження цинку, міді, хрому і нікелю, але існують також і, виключно декоративні, де, як захисна поверхні, осаджують тонкий шар золота або срібні для додання виробу привабливий зовнішній вигляд.
Гальванізація широко використовується в машинобудівній, аерокосмічній галузі, а також в медицині, ювелірній справі і т.п. Процес полягає в зануренні в ємність з електролітом потрібного покриття, що є анодом, металевої заготовки, яка, в свою чергу, є катодом. Потім, після включення генератора постійного струму, відбувається осадження одного металу на інший.
За типом нанесення, розрізняють наступні види:
- Барабанне – ефективно для нанесення покриттів на невеликі технічні вироби у великих кількостях, але цей метод не підходить для декоративних деталей, в силу їх постійного тертя між собою і освіти мікроподряпин.
- Рамне – деталі кріпляться в, так звані, “рами”, виготовлені з міді або латуні. Ефективно для габаритних і відповідальних деталей, що позначається на більш високу вартість процесу.
- Безперервне – проходження на певній швидкості довгих деталей, типу трубок, дроту і т.п. ємності з негативно зарядженим електролітом.
До основних видів гальванічних покриттів можна віднести наступні:
- Прості корозійностійкі – самий недорогий вид покриття, що використовується в масовому виробництві. Найчастіше, в якості електроліту, використовується цинк і процес називається – цинкуванням.
- Декоративні – тип покриттів, який використовується виключно для декоративних цілей. До цієї категорії можна віднести хромування, сріблення, золочення, а також нікелювання.
- Функціональні покриття – покриття, що є невід’ємною частиною технологічного процесу виготовлення деталей. Сюди можна віднести сріблення і золочення, для підвищення електропровідності; тверде хромування, для підвищення зносостійкості деталей; райдужне цинкування, в силу своїх електроізоляційних властивостей; лудіння, олово-вісмут і багато інших.
- Спеціальні – вид сностійких покриттів для експлуатації у важких умовах, наприклад, різанні металів. Найпоширеніші – це титан (Ti), кобальт (Co), оксид алюмінію (Al2O3) та інші, а також їх комбінації.
Хімічне оксидування
Хімічне оксидування (чорніння) – це технологічний процес створення на поверхні стали захисного шару у вигляді мелкокристаллической мікропористої оксидної плівки, яка:
- служить бар’єром, що захищає метал від впливу навколишнього середовища і запобігає корозійні процеси, викликані контактом з водою, водяними парами або слабоагресивних речовинами;
- забезпечує стабільність розмірів виробу, так як товщина шару не перевищує 5 мкм
- відрізняється естетичним зовнішнім виглядом і, в окремих випадках, може служити хорошим базовим шаром для подальшого нанесення лакофарбових покриттів.
Оксидування – це багатоступінчастий процес. Технологія нанесення оксидних плівок на вуглецеві і низьколеговані сталі передбачає послідовні знежирення, травлення, активацію, чорніння і ущільнення, з ретельним промиванням оброблюваної деталі після кожного етапу. В результаті послідовного занурення виробів в ємності з реактивами і спеціальними розчинами на поверхні металу формується шар, який складається з магнітних оксидів заліза.
Переваги хімічного оксидування
Що дає чорніння на практиці? Захисні покриття, одержувані методом хімічного оксидування за сучасними технологіями, дозволяють тривалий час зберігати або використовувати вироби і деталі зі сталі, не побоюючись появи корозії.
Дану технологію рекомендується використовувати в сполучених деталях, в силу стабільності покриття, так як воно не відшаровується, має низький коефіцієнт зносу і не утворює задирів.
Після чернения металеві деталі набувають глибокий насичений чорний колір за рахунок формування рівномірної оксидної плівки по всі поверхні обробленого вироби. Так, зовнішній вигляд залежить від шорсткості поверхні: Хімічне оксидування полірованого металу дає чорний глянець. Чорніння деталей, які пройшли піскоструминну обробку, забезпечує отримання чорного матового кольору.
У процесу є ряд переваг перед альтернативними способами чернения стали (наприклад, зануренням розпечених сталевих деталей в маслосодержащие суміші). Обробка в спеціальних розчинах і реагентах забезпечує підвищену зносостійкість за рахунок формування захисного шару оптімальной товщини з відмінними антикорозійними властивостями, міцністю і стійкістю до стирання. Хімічне чорніння – це «холодний» процес. За даною технологією можна обробляти деталі, які не можна нагрівати через ризик деформування або викривлення в процесі підвищення температури і подальшого охолодження. У процесі хімічного оксидування габаритні розміри металевих виробів не змінюються, що дуже важливо з точки зору підвищення поверхневої міцності і захисту від корозії прецизійних деталей, виготовлених з високими вимогами по точності виготовлення і допускам, включаючи нарізні сполучення або зуби зубчастих коліс.
Наша компанія працює за сучасними технологіями і використовує виключно високоякісні хімічні реактиви, що забезпечують відмінний результат обробки металу, антикорозійну стійкість захисних покриттів і глибокий чорний колір поверхонь.
Технологічні можливості підприємства дозволяють виробляти хімічну обробку великих деталей. Максимальний розмір оброблюваних виробів становить 700 × 700 × 400 мм. Компанія виконує замовлення по чорніння будь-яких кованих, штампованих і фрезерованих деталей.
У нас замовляють нанесення захисних покриттів хімічним і електрохімічним способом на: ріжучий інструмент для метало, деревообробки та подріблення процесів; вузли та деталі машин і механізмів; корпусні деталі промислового обладнання; кріплення (болти, гайки, шпильки, шайби та інші металовироби).
- Цинкування
- Нікелювання
- Хромування
- Сріблення
- Золочение
